眾所周知，幾乎所有的電鍍廠點都有鍍鉻生產(chǎn)，而且其它鍍種的鍍前、鍍后處理還需要使用鉻鹽。電鍍工業(yè)中含鉻數(shù)量之大，可以預見。因此，電鍍含鉻治理技術(shù)已
引起人們極大之關(guān)注。我國對含鉻的處理也經(jīng)過了幾個發(fā)展階段。本文擬對我國電鍍含鉻廢水治理技術(shù)的發(fā)展概況與現(xiàn)狀作回顧綜述，以利于技術(shù)的進一步發(fā)展和完
善，也給正在考慮選擇處理方法的一些電鍍廠提供參考。
60年代，國內(nèi)曾有少數(shù)電鍍廠用硫酸亞鐵——石灰法處理鍍鉻廢水，該方法雖
然能消除Cr6的污染，但污泥量大而又沒有出路，只好棄用。其后的BaCrO4沉淀法，又因收集困難，不能回用，且所用鋇鹽會引起二次污染，而沒有推廣。
鐵氧體法及鉻黃法，因制得產(chǎn)品化學成份難以穩(wěn)定，產(chǎn)品制造過程復雜、產(chǎn)量太小和沒有銷路，應用生活污水處理工藝這兩種技術(shù)的廠不多。
70年代初期，有人使用了活性炭吸附、電解還原等方法處理含鉻廢水。但是電解法產(chǎn)生含F(xiàn)e、Cr的污泥，且有設備易受嚴重腐蝕、耗電量多、處理效果不穩(wěn)
定等缺點，即使已經(jīng)投產(chǎn)的工廠也只得放棄不用。隨后，有報導介紹以水合肼在鍍鉻后設槽直接還原的方法，以為還原后即可排放，但實際上，對三價鉻及水合肼還
需要處理，加上對水合肼降解規(guī)律的認識不夠，以致使用不久即便停用?；钚蕴课椒ɑ蛞曰钚韵礈靹┟摳降姆椒?，均曾在內(nèi)進行模擬試驗，也因吸收效果不佳和脫
附后的收集問題，沒能推廣。至于槽邊電解法，雖有意義，但實效不大而且耗電量大，也不理想。
1973年，我國第一次工作會議召
開，有關(guān)部門參照了國外環(huán)保部門的一些法令，制訂并頒布了試行的工業(yè)廢水排放標準，促使電鍍界對含鉻廢水的處理技術(shù)的認真研究、開發(fā)和推廣應用。當時雖然
知道發(fā)達國家以采用傳統(tǒng)的化學法為治理含鉻廢水的主要手段，但鑒于我國60年代的治理經(jīng)驗，即電鍍污泥難于妥善處理，加上認為傳統(tǒng)的化學法一般都不能資
源，因此國內(nèi)一些科研機構(gòu)都極力探討新方法，尤其著重研究既能回收化工原料又能使水循環(huán)利用的閉路循環(huán)治理技術(shù)。
1974年，離
子交換樹脂處理鍍鉻廢水方法研究成功，1976年后在工業(yè)上大量推廣應用。70年代末期研究成功鈦質(zhì)薄膜蒸發(fā)器，用以濃縮回收鍍鉻等電鍍。80年代初，又
發(fā)展了形形式式的逆流漂洗技術(shù)。此后，一些設計部門便為工廠設計了不少“逆流漂洗——蒸發(fā)濃縮——離子交換”組合治理技術(shù)的設備。有幾家工廠還將洗脫液送
鍍槽回用，同時處理后的水可循環(huán)利用。當時被認為是電鍍的一大突破，一下子壓倒了傳統(tǒng)的化學法和當時在中國比較盛行的電解還原法。據(jù)不完全統(tǒng)計，在
1976年～1981年，僅上海市就有100多家工廠采用了這種方法。
離子交換法1974年研究成功，1976年便開始大量推廣
應用，前后僅兩年時間，顯然來自生產(chǎn)單位的實踐經(jīng)驗不多。經(jīng)過幾年的實踐后，離子交換法暴露了不少弱點，例如投資大，需要一次性投資5～10萬元，操作管
理要求嚴格等。最大的問題是回收的鉻酸中含過多的CI-及，大多數(shù)工廠都難以直接送電鍍槽回用。即使以電解法清除CI-，用鋇鹽法沉淀除去，仍然不能直接
回用。后來也曾在中推廣過如下的方法即采用離子交換法處理，以732型陽離子交換樹脂凈化回收液中Cr3、Fe3等陽離子，加上膜蒸發(fā)器濃縮，電解脫
氯，BaCO3沉淀，期望直接回用與零排放一起實現(xiàn)。但這一方法，經(jīng)同大面積實踐，證實并未能實現(xiàn)直接回用及零排放，也未體現(xiàn)出經(jīng)濟效益。一般都多認為:
僅僅依靠離子交換樹脂一種技術(shù)來處理鍍鉻廢水，在經(jīng)濟上是不上算的，處理1噸廢水費用已由原來的1元錢左右上升至2～3元錢，遠遠超過了它回收下來的化工
原料的價值。認為離子交換樹脂的治理作用，“被不適當?shù)刈髁丝浯罅恕薄?br />
當然，離子交換法的治理作用是不能完全否定的，譬如在回收富集貴金屬廢水方面，它仍然是最經(jīng)濟的方法。對一些含有絡合劑不適宜化學沉淀處理的廢水，它也仍然不失為一種好方法。
在電鍍生產(chǎn)中，鍍件漂洗水量愈大則后面的廢水處理設備愈龐大，所以我國80年代初就開始改進鍍件的漂洗方式，采取提高清洗水溫度，向回收槽中添加表面活
性劑以增強脫附效果等辦法，還采用了種種形式的逆流漂洗以減少污染物帶出量，大環(huán)保法律法規(guī)幅度節(jié)約漂洗水，減少廢水處理的投資，被認為是經(jīng)濟的治理技
術(shù)。
除了間歇式及連續(xù)式逆流漂洗外，又發(fā)展了一種“反噴淋逆流漂洗”工藝。其特點是在鍍槽后端及各級回收槽上都設置噴霧淋洗裝
置，采用自控元件使這些裝置與自動電鍍生產(chǎn)線的運轉(zhuǎn)程序同步。每當鍍件提出液面時，用后一級漂洗槽中濃度較稀的過噴前一級槽中的鍍件，只在終端補充純水。
采用這種方式最理想的結(jié)果是可節(jié)約水94%左右。正因為此項技術(shù)效果顯著，使國內(nèi)一些電鍍與環(huán)保工作者不約而同地走向為另一個極端:認為在電鍍生產(chǎn)過程
中，只要盡量壓縮清洗水量，使清洗水量與鍍液蒸發(fā)量之間實現(xiàn)平衡，就可以達到封閉循環(huán)的目的，認為這已成為“無排放”電鍍生產(chǎn)線。有人還詳盡推導了清洗水
濃度變化和計算公式?？上В@只是電鍍與環(huán)保工作者的一種理想而已。
首先，在電鍍生產(chǎn)過程中，從前道工序帶入的雜質(zhì)，溶解鍍件和
鍍層所引入的雜質(zhì)，電極材料、掛具、夾具材料的溶解，以及清洗水中的雜質(zhì)帶入等雜質(zhì)積累是絕對的，不可避免的。這些雜質(zhì)對電鍍工藝和鍍層質(zhì)量又是極端有害
的，必需加以去除。假使無排放，那么這些雜質(zhì)到哪里去了呢?對鍍鉻來說，積累的可用BaCO3去除，Cl-用電解法脫除，但積累的Fe3、Cu2、等就必
須用樹脂交換法才能處理掉。普通離子交換樹脂經(jīng)受不住濃度大于130g/L的H2CrO4的氧化，故只能經(jīng)常采用稀釋法處理，使H2CrO4濃度低于
130g/L。多出來的這部分怎辦?樹脂上下來的廢液和BaSO4廢渣又怎辦?即使后來南京樹脂廠研制成功了一種能耐強氧化性的離子交換樹脂，但是能否經(jīng)
受住生產(chǎn)考驗，尚需通過應用證實。
其次，電鍍過程中鍍液蒸發(fā)損失量很少，如強制維持平衡是無法持續(xù)操作的。在蒸發(fā)率沒能超過帶出率的情況下，清洗線就得設置數(shù)量多到不切實際的清洗槽。而且，經(jīng)過一定時間，鍍液就會因雜質(zhì)積累而受到污染。
總之，就目前國內(nèi)的實際情況，要想把電鍍廢水全部消化于電鍍生產(chǎn)工藝過程中，還存在著許多難以解決的技術(shù)問題。
比較離子交換與自然封閉循環(huán)法，用于鍍鉻液及鋅鈍化液的回收凈化，尚有許多問題需要解決。這兩種技術(shù)推廣“熱”之所以“降溫”，其根本原因是電鍍過程中
的雜質(zhì)積累問題。我們既沒有解決雜質(zhì)的方法，又想同時實現(xiàn)水與化工原料的回用，把理想當做現(xiàn)實，顯然是行不通的。看來我們應先重點試驗，等取得較為豐富的
實踐經(jīng)驗后才再作大面積推廣。而報道新技術(shù)，也應注意報導關(guān)于低碳環(huán)保的資料正反兩方面的經(jīng)驗，報道先進技術(shù)的優(yōu)點之同時，更應真實地報道其不足之處，這
才是科學的態(tài)度，才能減少盲目性，免去不必要的損失。
20年來，我國對含鉻廢水的治理，先后出現(xiàn)了10多種治理技術(shù)，但多在經(jīng)驗不足的條件下，倉卒間就大量推廣應用，結(jié)果出現(xiàn)反復。這些經(jīng)驗教訓，應引起重視。
由于國家對環(huán)保的要求越來越嚴格，含鉻廢水的治理可采取化學法與逆流漂洗結(jié)合的方法進行。在化學法處理中，固液分離是關(guān)鍵也是難題。目前大多數(shù)工廠為減
少沉淀污泥，已較少采用FeSO4還原，而大多數(shù)采用Na2SO3、Na2S2O5及Na2S2O4類作還原劑。還原后產(chǎn)生的Cr3用稀NaOH調(diào)pH至
8.5～9.5范圍，使生成Cr(OH)3沉淀，然后進行固液分離過濾。
我國對固液分離技術(shù)，采用過氣浮法，并有矩形、圓形等多
種形式的。氣浮法的缺點是能耗大，有些工廠還發(fā)現(xiàn)氣浮法不適于含表面活性劑較多的廢水處理(有些工廠為使鍍件所帶出廢液少，向回收槽里加入了表面活性劑促
使廢鉻酸脫附)。因此最近不少工廠又傾向于采用“快速砂濾——斜管沉淀”法。為了解決砂濾層中過濾污泥堵塞的問題，上海研究成功了幾種連續(xù)砂濾囂，它能連
續(xù)清洗砂中的污物，使砂床始終保持通暢，保證連續(xù)運行。有些工廠還采用了PE管過濾囂，使水中固體懸浮物進一步降低。由于PE管在過濾中易堵塞，使用時間
不長就得用壓縮空氣或清水反沖，不僅增加了操作難度還降低了工作效率。所以，PE管式對連續(xù)處理含固體懸浮物較少的電鍍?nèi)芤盒Ч泻?，但對過濾固體懸浮物
較多的Cr(OH)3廢水，效果是不理想的。
我國的設備通過引進、消化、吸收，的性能已有所提高。盡管各種形式的固液分離設備層出不窮，但是效果仍未達到十分理想的狀態(tài)。筆者認為除性能因素外，主要是鉻鹽的化學性質(zhì)所決定的。
大家知道，Cr(OH)3沉淀具有兩性，既能溶于酸又能溶于堿。如果堿用量不足，反應不完全，難以將三價鉻沉淀完全。若堿用量不足，又會使
Cr(OH)3溶解成。而我們對堿的加入量，大都憑經(jīng)驗加入，這就難免出現(xiàn)過量或不夠的問題?？梢岳孟“彼嫦aOH調(diào)pH值，因為弱堿稀氨水是不
會溶解Cr(OH)3沉淀的。這個方法已用于含鉻廢水的治理，并申請了中國。
Cr(OH)3沉淀本身細小并容易形成膠體，尤其是
凈化還原槽中，Cr6含量過高或NaHSO3與Cr6投料比太大(超過4～5以上)，均會造成Cr(OH)3不易沉淀的現(xiàn)象，若比值高于或等于8，易生成
鉻合離子〔Cr2(OH)2(SO3)3〕2-，這時加NaOH也不易生成沉淀。
加堿沉淀完Cr3后，溶液呈堿性，其pH=8.5～9.5，在過濾過程中，若溶液中Na2SO3還原劑不足，則Cr(OH)3容易被空氣重新氧化成。以上原因均會造成含鉻廢水治理不達標。
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